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그 기업엔 무언가 특별한 것이 있다.

30년간 꾸준히 조선·플랜트는 물론, 강교, 건설 철골구조물 가공 장비납품과 관리 기술 입증 <㈜지오테크>

경기도 평택 소재의 ㈜지오테크(이하 지오테크)는 30년간 H빔, 앵글, 잔넬, C형강, 철판에 홀 가공, 절단, 용접전 면취 등 철골가공기계를 제조, 유통, 판매, 유지보수 서비스를 제공해오며 철골가공기계의 토탈 컨설턴트로서 국내 메이저 강구조제작업체(강교, 송전탑, 고층빌딩, 플랜트, 조선) 들로 부터 인정 받고 있다. 특히 지오테크의 우수한 엔지니어들에 의한 신속하고 정확한 기계 유지보수 서비스 때문에 많은 해외 기계 제조업들이 자사의 대리점 제안을 많이 받고 있다.

글/ 박찬균 기자

 

지오테크는 1989년부터 일본의 철골가공기계 제작회사인 DAITO-SEIKI(이하 DAITO)의 한국 독점판매사로써 DAITO사와 함께 매년 정기적인 최신 기술을 공유, 엔지니어 기술 연수를 함께 해 국내의 DAITO 장비 사용자들에게 더 좋은 엔지니어링 서비스를 제공하기 위해 노력해오고 있다. DAITO의 장비는 일본내 60% 차지하며 다른 일본 장비 중 가장 높은 시장 점유율을 자랑하고 있다. 국내는 약 80%의 점유율을 확보하고 있다.

국내 첫 DAITO 장비 엔지니어 출신인 지오테크의 함춘승 대표이사는 오랜 경험과 노하우를 바탕으로 대형 형강류에 용접되는 CNC플레이트 가공기계와 +,- 양각 각도 절단이 가능한 CNC 톱 기계외 CNC플레이트 펀칭기 CNC 플라즈마, 가스 절단기, NC 가스 양면 개선기, 드릴 연마기, 자주식 철판 면취기 등 자체 개발에 성공했다.

특히 7개의 특허를 받은 지오테크의 CNC 플레이드 드릴 머신인 GD-SUPER 시리즈는 철판을 여러장 쌓아 한번에 150T를 초경드릴로 가공할 수 있다. 초경드릴 비트는 깨지기 쉬운 특성 때문에 여러 장 겹쳐 가공하는 것은 매우 높은 기술이 필요하다. GD-SUPER 시리즈는 초경드릴에 전해지는 진동을 최소화할 수 있게 특별이 설계돼 기존의 HSS, OILHOLE 드릴 보다 최대 3배 빠른 작업속도를 실현했다.

또한 설비 공간을 줄일 수 있는 일체형 조작 판넬과 리모컨을 사용하는 클램프, 스핀들 헤드부의 LED 작업등은 작업자가 안전하고 편리하게 작업할 수 있는 환경을 제공한다. 고객의 요구에 맞춰 설계된 GD-SUPER 시리즈는 다른 경쟁제품에 비해 고속가공이 가능하고 드릴의 수명이 연장돼 생산성은 증가시키고 운영비는 감소시켜 준다.

고객의 요구 파악해 신속히 해결하는 것이 가장 큰 경쟁력

함춘승 대표이사는 “기계에 대한 높은 수준의 이해는 고객을 직접 만났을 때 그들의 정확한 요구를 잘 파악 할 수 있다. 내가 기획하고 만들어낸 기계에 대해 고객에게 직접 설명하고 수리하는 일도 종종 있다. 고객을 이해하지 않으면 좋은 아이디어가 나오지 않으며, 제조에 대해서도 판매에 대해서도 알고 있지 않으면 고객에게 좋은 제안을 할 수 없다”며 고객의 요구를 파악해 신속히 해결하는 것이 지오테크의 가장 큰 경쟁력이라고 강조했다.

국내 뿐만 아니라 태국을 비롯한 동남아시아와 중동지역에 위치한 고객들을 위해 2012년 태국에 해외법인인 RCGOTEC를 설립해 보다 빠른 고객이 직면한 문제를 빠르게 해결이 가능하다.

이처럼 지오테크는 철골 가공 제작 자동화 시스템의 토탈 컨설턴트로서 국내외의 모든 최신 장비를 제공할 수 있는 네트워크, 고객의 요구에 부흥하는 기술 지식, 우수한 제품의 품질을 갖추며 국내 강구조 분야를 선도 하고 있다.

 

향후 사업 전개

최근까지 침체됐던 건설과 조선업계 속에서 고객이 곤란해 하는 것도 많아졌다. 자동화에 중점을 둔 제품과 공간 절약형 기계 의뢰가 많아졌다. 고층 빌딩, 플랜트에 들어가는 철골 크기가 커지면서 자재를 가공하는 설비 라인 또한 공간을 많이 차지하게 돼 작업공간에 제한이 생긴다. 앞으로 젊은 인력 확보 부족으로 자동화 설비 도입을 고민하는 고객도 많다.

이러한 걱정은 국내 뿐만 아니라 해외 고객도 마찬가지다. 지오테크는 해외 우수 기계 제조업체 들과 함께 고객의 요구에 대응할 수 있도록 노력 할 계획이다. “이런 것을 만들면 고객에게 도움이 되는 것이 안닌가"라고 생각 하는 것이 중요하고, 그것을 실천하는 것이 가장 중요 하다고 생각하고 있다.

도시의 재개발이나 인프라 정비가 활발하게 진행되는 가운데 철골 구축의 수요는 계속해서 늘어나고 있다. 반면에 철골, 조선 시장의 장기간 침체기를 거치면서 철골 가공 업계에서는 사업자 수의 감소 외에도 인력부족이나 기계 설비 노후화에 따른 생산력 저하 등이 안정적인 공급을 하는데 지장이 되고 있다. 앞으로의 전망을 봐도 저출산 고령화의 흐름은 피할 수 없을 것이다. 게다가, 한국의 철골 가공은 고도한 기술을 필요로 해 인재 육성에 시간이 걸리기 때문에 노동력 부족 문제는 점점 더 심각해지고 있다고 볼 수 있다.

이에 대해 ㈜지오테크는 철공가공기 제조업체로서 문제를 해결하는데 도움이 되고자 다음과 같이 ‘1.5차 가공’까지의 자동화를 제안한다.

철골의 제작 과정은 소재에 구멍 뚫기, 절단, 면취 가공 등을 시행하는 1차 가공, 조립, 용접을 실시하는 2차 가공, 그리고 검사, 도장, 출하까지의 3차가공, 이렇게 크게 3단계로 구분된다.

이 중 가장 중요하고 제품 품질에 영향을 주는 것이 2차 가공으로 많은 인력과 시간이 소요된다. 여기서 자사는 2차 가공 중에서 반드시 사람의 손이 필요한 작업 중 하나인 ‘레이아웃 마킹’에 주목해 이 작업을 ‘1.5차 가공’으로 보고 드릴머신(DCM 시리즈, CUD 시리즈)을 사용함으로써 2차 가공의 일부를 자동화해 품질과 생산성 향상을 도모했다.

구체적으로는 ①TEKLA와 같은 프로그램에서 기계로 데이터 전송, ②부재번호, 조립위치 마킹작업 등 용접 전 공정의 기계화에 따른 수작업의 감소와 오차 방지, ③소재나 제품의 이동을 최대한 줄여 생산성 향상을 실현시킨다.

세계 최초 드릴 머신과 코핑머신의 복합기

다이토세이키는 최근 드릴링 머신과 코핑머신을 1대에 집약된 드릴코핑머신[DCM1050]을 개발, 판매를 시작한다. 이 기계는 드릴에 의한 홀 가공과 프라즈마에 의한 4차원 절단, 마킹가공이 1대에 있는 멀티태스킹 머신이다. 드릴 머신과 코핑머신의 복합기는 세계에서 처음이다.

지금까지 일손에 의지할 수밖에 없었던 복잡한 형상으로 절단, 슬리브홀 가공, 장홀 작업과 노칭가공, 부재의 제품번호와 용접조립 위치 마킹을 자동화해[용접전 공정의 단순화가 가능] 하게 됐다.

1차 가공을 도급 받은 강재 판매점외, 플랜트, 조선 분야등에서의 수요도 높을 것이라 전망한다. 주요 특징으로, 드릴머신 부에는 ①각 유닛에 ATC(자동툴교환) 상부 유닛 8본(本) 좌·우 유닛 7본의 툴을 수납 가능한 매거진을 장착, 직경이 다른 드릴의 자동교환은 물론 툴을 교체하는 것으로, 밀링, 탭핑, 스크래치, 스크라이빙 마킹, 홀 부위에 모따기 작업등을 할 수 있고 ②빌트인모터(스핀들일체형모터) 사용으로 조용하고 강력한, 정밀하고 안정적인 절삭 실현, ③하부 유닛=웹 서포트, 웹 너비 측정 하이트게이지, 하부 스크래치 마킹 장치 장착. 그 외 ④4륜구동 핀치롤러(4개소의 롤러식 바이스)에 의해 자재를 고정하는 것으로, 송재 중의 자재의 들뜸 현상을 방지. ⑤플랜지 하이트게이지 장착으로 플랜지 높이 오차를 확인해 홀 위치를 자동 보정. ⑥웹 하이트 게이지 장착으로 웹의 중심을 확인해 홀 위치를 자동 보정. ⑦하부로라=앵글과, T바 가공 시 가공위치측면을 지지해 가공의 정확성과 툴 수명 향상. ⑧4면 마킹=전용 툴로 자재에 제품번호와 용접위치를 표시하는 레이아웃 마킹을 상하·좌우의 4면에 가능하다.

코핑머신 부에는 ①최신형의 6축 다관절 로봇에 프라즈마 토치를 갖게 함으로써, 다양한 절단을 실현 ②이동식 로봇= 로봇 본체를 상하·좌우에 이동가능한 구조 때문에 가공 범위가 확대, 프라즈마 토치가 자재의 모든 곳에 닿기 때문에 4면 가공이 가능 ③로봇 팔이 완전히 뻗지 않아도 되기 때문에 정밀도가 대폭 향상. 그 외 ④레이저 센서+터치 방식=비접촉 식 또는 접촉식 센서 방식 때문에 정확한 ⑤워크스루 =코핑범위는 단차가 없고 유지보수도 용이하다.

송재장치는 ①4륜구동 송재롤러=4개의 롤러로 상호작용하며 송재 하는 핀치롤러 방식. 모든 롤러가 모터로 구동되며, 무거운 자재에서도 원활하게 송재 가능. ②피드바=자재의 후단이 송재 롤러를 빠져 나가도 피드바가 끝까지 송재 하기 때문에 잔재가 없다. 그 외 ③자재 폭 측정=송재롤러로 자재를 클램프할 때 자재의 폭이 프로그램과 일치하는지 자동으로 체크. 만약 일치하지 않는 경우 자동운전을 정지하여 오작을 방지. ④기계라인 설치의 자유로움=송재 기구가 기계 본체에 내장되어 있기 때문에 라인에 장물이 없어 반입측 컨베이어 좌우 어느 쪽에서도 자재공급이 가능. ⑤바이스 클램프압력 자동 변환=자재의 형태와 사이즈에 따라 송재 롤러의 클램프 압력이 자동으로 바뀌기 때문에 두께가 얇은 자재도 변형없이 가공이 가능하다.

주요 사양을 보면 ▶기계사이즈=폭4,350mm 높이2,940mm 길이7,544mm(피드바 포함), 중량=12,000kg ▶가공자재 형상=H빔, I빔, T바, 등변?부등변 앵글, 각파이프, 평철 ▶가공자재 사이즈=최소 W75mmXH12mm 두께3~2mm(평철-12mm), 최대W1,025mmXH500mm 두께50mm.