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공구 및 기계산업의 주요 흐름과 이슈 및 각종 행사 소식을 발빠르게 전한다
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그 기업엔 무언가 특별한 것이 있다.

획기적인 공구비용 절감

자동차산업에서는 공구 가격보다 비용 절감이 더 유의미하다. 자동차부품 1개당 소요되는 비용을 전체 생상공정의 효율성을 평가하는 기준으로 삼기 때문이다. 발터는 25,000가지 이상의 초경 공구를 다양한 애플리케이션에 적용 가능한 표준공구로 확보하고 있고 이를 통해 효율성 높고 최적화된 솔루션을 공급하고 있다. 뿐만 아니라 고객의 전체 가공공정 및 전략과 함께 공구관리 공정 전반에 참여해 공정 안전성 재고와 품질 확보는 물론 비용 절감까지 실현 가능하도록 하는 서비스까지 지원하고 있다. 최근에는 자동차산업에 특화된 DC166 초경 드릴과 TC430 Supreme 포밍 탭의 개발해 고객 지원 역량을 한층 더 강화했다.

 

자동차산업에서 부품당 비용(Cost Per Part ; CPP)은 공정 효율성을 측정하는 게이지 역할을 한다. 이런 기준에서는 가공에 필요한 공구를 가격 자체만으로 평가하지 않으며, 이런 평가방식은 특히 드릴, 밀링 탭 등의 솔리드 초경 공구(라운드 툴)에서 더욱 두드러진다. 발터의 공구 전문가들에 따르면, 오늘날 자동차산업에 적용되는 가공 애플리케이션의 절반가량이 라운드 툴 종류로 이뤄진다. 가공부품의 성격에 따라 드릴 및 탭 작업은 약 15~50% 가량 개당 공구비용에 영향을 미친다. 따라서 해당작업에서의 비용 절감은 곧 성공의 열쇠가 된다.

 

가공 전 분야를 아우르는 기술 파트너

현재 강화된 환경규제로 인해 자동차의 전 부분은 기존 내열기관에서 전기 모터 또는 그와 유사한 대체 동력원으로의 교체가 일어나고 있으며, 생산공정의 거의 모든 세밀한 부분에까지 영향을 미치고 있다. 

발터는 이런 변화의 초반부터 해당분야 업체들과 협력하고 있다. 발터는 전 세계 자동차 및 부품 생산업체들에게 포괄적인 공구 및 서비스 포트폴리오를 제공하고, 혁신적인 새로운 솔루션을 지속적이고 꾸준하게 공급하고 있다. 다시 말해 발터의 자동차분야 전문가들은 날로 증가하는 신소재 가공을 위해 보조를 맞춰 나가고 있고, 이와 함께 기존의 설치된 공정에 고객의 요구조건을 만족시킬 수 있는 최적화된 공구 솔루션을 제공해 주거나 새로운 기술을 기반으로 하는 대체 솔루션을 적용해 나가고 있다.

경량화 소재는 자동차 생산에서 눈에 근래 눈에 띄게 그 비중이 높아지고 있다. 한 예로  최근까지도 주철과 강과 같은 전통적인 소재가 강세를 보인 자동차산업에서 이미 엔진 블록의 알루미늄 소재 비율이 70% 이상으로 높아졌다. 알루미늄합금은 이미 미션 케이스 또는 오일펌프 하우징과 같은 부품용 소재뿐 아니라 새시 구성품과 구조물용 부품에서 기본소재로 쓰이고 있다. 또 전기 모터 엔진이 증가하는 최근 트렌드에서도 해당소재의 사용이 점점 더 늘어나고 있음을 확인할 수 있다. 

비용 절감을 위한 큰 그림을 보다

이들 소재들의 작업이 더욱 어려워진 이유는 여러 개의 캐비티 형상으로 인해 더욱 복잡해진 형상에 따른 가공의 난이도가 증가된 것과 연관이 있으며, 이는 다시 가공 비용압력으로 되돌아온다. 이런 포인트가 발터의 가공 전문가가 주목하는 곳이다.

발터의 Transportation 부품 매니저 Gerardo Campitiello는 “100여년의 경험을 가진 프리미엄 공구 제조업체로서, 발터는 25,000가지 이상의 초경 공구를 다양한 애플리케이션에 적용 가능한 표준제품으로 등재해 효율성이 높고 최적화된 솔루션을 제공하고 있다. 발터의 ‘Engineering Kompetenz’라고 명명된 전문성은, 개별적인 가공공구 개발에만 머물지 않고 그 이상을 바라보고 있다. 발터는 항상 전체 가공공정 전략과 고객의 가공공정에 집중하고 있다. 만약 발터의 전문가들이 생산과 공구관리 공정에 초기부터 참여할 수 있다면, 고객들은 이들이 단순히 공구만을 제공하는 업체가 아니라 효율성의 관점에서 가공을 바라본다는 느낌을 분명히 받을 수 있다. 무인 생산공정에서의 안정성과 공정 안정성의 재고, 그리고 품질 확보 등에 회사의 생산 전반에서의 요구조건과 더불어 생산에 항상 공구가 준비될 수 있도록 하는 준비사항까지의 전반적인 접근을 가능케 한다. 이는 표준품들 중에서 올바른 공구를 선택하는 접근방식이나 생산공정에 맞춤 스페셜 툴의 개발에도 큰 그림 안에서 모든 고려사항을 세심하게 고려한다는 뜻”이라고 설명했다.

 

즉각적으로 생산성을 높이는 스페셜 공구 공급   

자동차산업에서 가공공정 구성을 위한 서류작업을 하는 시점에서는 매우 많은 시간이 뒤에 남아 여유롭게 진행되는 것 같지만, 실제로 그 목표기간이 다가오면 모든 진행사항이 매우 빡빡한 스케줄 안에서 돌아가게 된다. 이를 고려해 발터는 자사만의 공정 시스템과 구조를 구축했다. 쉬운 예로 표준공구는 24시간 고객 주문 시스템을 갖췄다. 스페셜 공구의 경우 Walter Xpress 서비스를 제공하고 있는데, 이는 고객 맞춤으로 스페셜 공구를 개발하고 생산하는 것을 2~4주 만에 가능하게 하는 납품 서비스다. 자동화된 3D 방식의 공정 시스템을 공구 설계부터 제작에 전면 적용했기 때문에 가능했다.

발터는 특별히 내정된 내부부서(애플리케이션 개발사업부)를 지정해 시장의 트렌드를 지속적으로 모니터링하고, 기존의 애플리케이션 솔루션들을 개선하는 동시에 완전히 새로운 방식의 접근법을 개발한다. 이 팀의 엔지니어들 중에서 엔진 블록, 하우징, E-axle 드라이브, 터빈 케이싱과 크랭크샤프트 등 각 부품별로 매니저가 선임되어 있다. 그들은 시장 트렌드와 기술적인 진보를 가장 먼저 접하고, 이를 제품개발에 반영하는 작업을 진행한다. 발터는 독일 튜빙겐에 위치한 테크놀로지센터에서 새로운 솔루션에 대해 실제 적용 가능한 조건으로 테스트를 진행한다. 테스트에 사용되는 장비에는 최신 화상기법과 시뮬레이션 기술이 접목되어 있다.

다시 말해 발터의 자동차 분야 고객들은 실질적으로 해당분야의 혁신적인 서비스를 기초부터 개발하는 전문가로부터 깊이 있는 혜택을 받을 수 있게 된다. 발터는 자사의 개발 프로젝트에 투자를 집중하고 있으며 보통 경쟁업체들은 이런 작업에 서드파티들을 활용하고 있다. 예를 들면 발터는 자체 코팅 시스템을 보유한 몇 안되는 솔리드 공구 제조업체다.

♦DC166 초경 드릴

대량 양산을 하는 제조업체의 주요 과제의 한 예로 실린더 헤드와 같이 알루미늄합금으로 제조된 소재에 일정한 품질의 깊은 홀을 가공하는 작업을 들 수 있다. 발터의 스페셜리스트인 초경 드릴 DC166은 기존 드릴 비트 방식의 공구 대비 생산성을 30% 가량 증가시킨다. DC166의 특별한 절삭날 끝 형상은 포인트에 테이퍼 형상이 들어가 있으며, 절삭날 끝이 극단적으로 날카롭고 플루트가 광택 처리되어 있다. 따라서 DC166 드릴을 사용하면 눈에 띄게 매우 빠른 이송속도 향상을 실현할 수 있다.

실제 AlSi10MgCu 소재의 실린더 헤드 가공시 16개 홀을 60mm 깊이로 가공할 때를 예를 들면, 기존에 고객은 전체 가공시간중 절반 이상을 해당 드릴작업에 할애해야 했다. 그러나 DC166을 사용할 경우 드릴 1개로 공작물 2,000개를 가공해 기존 드릴 대비 2배 이상의 공구수명을 달성한다. 이 스페셜 공구는 내부 쿨런트에 최소윤활방식(MQL)이나 수용성 쿨런트의 사용이 가능하다.

 

♦TC430 포밍 탭

ISO P소재를 포밍 가공으로 탭 작업시 공정 안정성은 포밍 탭이 얼마나 파손에 대한 안정성을 가지는 가에 좌우된다. TC430 포밍 탭은 견고함에 대해 모델이 될 수 있다. 매우 긴 공구 수명을 자랑하는 이 제품은 막힘 홀이나 관통 홀에 모두 적합하며, 새롭게 개발된 새로운 모재와 개선된 폴리곤 형상, 그리고 혁신적이고 새로운 코팅 전처리 및 후처리를 통해 이런 성능을 달성했다. 그 결과 폴리곤 형상이 더욱 급격해졌음에도 TC430 Supreme 제품은 토크가 30% 가량 줄었다. 다시 말해 낮은 동력의 장비에서도 적용 가능하다는 의미다. 

발터는 ISO P소재용 포밍 탭을 2020년 초 출시할 예정이다. 이 새로운 공구는 필드테스트에서 독보적인 결과를 보여주고 있다. 최대 3.5×DN까지의 깊은 막힘 홀이나 관통 홀용으로 제작됐으며 기존 포밍 탭 대 2배 가량 공구 수명은 개선되고 30% 가량 동력은 적게 소모된다. 표준품의 공차는 6HX 및 GX이다. 일반기계가공과 함께 자동차 및 에너지 산업 등에 추천된다.