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국내외 기계산업 및 최신 기술의 동향과 발전방향을 심층적으로 진단한다
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그 기업엔 무언가 특별한 것이 있다.

 

자동차 경량화를 위한 소재부품 기술개발 동향 (1) : 자동차용 복합소재 기술동향 및 적용사례

4월 23일부터 사흘 간 수원컨벤션센터에서 「2019 Automotive Technology Expo(자동차기술 산업전)」이 열렸다. 전시회 기간 중인 4월 24일에는 ‘2019 국제 자동차 경량화 기술 고도화 포럼’도 열려 자동차 경량화를 위한 세계적 기술개발 동향이 소개됐다. 경량 소재는 탄소섬유복합재를 중심으로 알루미늄 등의 부품화 동향이 소개됐다. 탄소섬유복합재는 기계적 성질의 우수성에도 불구하고 국내에 양산기술이 부재하다는 인식 때문인지 공법 적용기술을 주로 다뤘다.

또 세계적인 자동차 기술전시회인 파리 JEC 박람회에 나타난 자동차 부품기술 동향 소개는 인상적이었다. 이 박람회를 소개한 내용에는 현재 선행개발 중이거나 양산한 소재, 부품 적용기술, 공법 등이 망라됐다. 특히 국내에 복합재 양산기술이 취약한 현실에서 참고할만한 발표 기술을 요약했다.

 

1. 미래차 이슈=친환경+자율주행차

 

친환경차 개발에 따른 부품의 변화

미래차 이슈는 친환경차에 스마트카를 더하는 개념이다. 덕양산업 기술연구소 곽성복 부장은 “미래차 이슈인 스마트카란 자율주행을 의미하며 친환경차란 경량화를 의미한다”고 했다. 글로벌 경기가 둔화, 장기화 가능성을 보이자 새롭게 시장이 확장되는 자율주행 부품, 친환경차 부품, 전장부품, 배터리, 경량화 부품 등이 자동차 산업의 근간을 바꾸는 대변화를 견인하고 있다는 것이다.

자율주행차는 제한적 자율주행인 레벨3가 2020년 급격한 시장을 형성할 전망인데, 여기서 안전과 편의 측면의 센서, 디스플레이 등 사용이 확대할 것으로 보고 있다. 부분적 인테리어 디자인 변화도 예상된다. 완전자율주행차 수준인 레벨4에 해당하는 자동차는 2030년 상용화를 예상한다. 이 때는 인테리어 디자인의 혁신적이 변화가 예상되고 미래형 디자인 및 기구개발이 필요해진다.

친환경차와 관련해서는 화석연료를 대체할 전기차의 개발이 이어질 것인데, 문제는 배터리의 가격, 성능, 경량화에 있다. 따라서 더 나은 배터리 개발경쟁이 가속화할 것이고, 전기차에 따른 구성 부품의 변화도 불가피할 것이다. 곽성복 부장은 중국증권리서치센터의 자료를 인용하여 전기차 부품별 원가 비중을 설명했는데, 배터리계가 전체 원가의 25%를 차지하는 것으로 발표했다. 구동계 9%, 제어계 5%, 인포테인먼트 5%, 공조계와 타이어, 플라스틱계가 각각 4%, 기타 11%의 원가 비중 구성을 보였다.

지속적으로 친환경+자율주행차를 완성해감에 따라 친환경 부분에서 전기차 개발을 지속할 수밖에 없고 전기차에 따른 구성 부품의 변화도 불가피할 전망이다. 우선 A/C는 사이즈와 용량이 커질 것이다. 히트펌프 효율이 부족하기 때문이다. 제동 파트에서는 엔진 인디펜던트, 모터 구동 일체형이 채택된 것이고 조향방치 부품들은 모터 구동 EPS 등이 등장할 것으로 예상한다.

전기차 시장은 빠른 성장을 보이고 있다. 곽 부장은 “전기차 시장이 하이브리드전기차보다 빠르게 성장하고 있다”며, “2020년이면 370만대, 하이브리드를 포함하면 600만대 세계시장이 형성될 것”이라고 말했다. 이와 연계하여 배터리 시장 규모도 2020년에 40조원을 전망했다.

전기차 시장은 미국과 중국이 주도하고 있다. 두 나라가 80%의 시장을 점유하고 한국은 0.2% 수준이다. 곽 부장은 “중국이 세계 최대 전기차 생산국으로 부상할 전망이어서 이에 대응이 필요하다”고 지적했다.

자율주행차 개발에 따른 부품의 변화

미래차의 친환경 이슈에 이어 자율주행차 이슈는, 우선 첨단기술 부품을 적용한 차량이 확대할 것이라는 점이다. 곽 부장은 픽업트럭, 소형 세그먼트 양산차의 전자부품 적용 비율이 증가하고 앰비언트 조명, 무드등 적용 차량도 확산할 것으로 예상했다.

다음으로 자율주행차 개발 방향은 고급화를 지향할 것이라는 점이다. 하이그로시, 리얼스티치, 감싸기 등 고급화의 관심이 지속적으로 증가하고 있기 때문이다. 특히 미래차의 인테리어는 자동차 실내 공간의 의미가 크게 바뀌면서 레벨4의 완전자율차 시대에 이르면 단순한 편의성을 넘은 사무실, 엔터테인먼트, 힐링 기능까지 갖출 것으로 보고 있다.

더 가깝게는 레벨3 자율주행차 시대가 도래할 2020년까지 전기차에 대응하는 HVAC 이동, 칵핏 자유도 향상 개발, 안전과 편의측면의 다양한 디스플레이 사용에 대응하는 인테리어 부품 개발이 이루어질 것으로 보고 있다.

곽 부장은 “자율주행 레벨이 올라갈수록 무빙 부품 수는 증가할 것”이라며 “전기·전자 융합 설계 부품 및 디자인이 강화되고 멀티미디어 통합과 대형화 추세가 진행될 것”이라고 내다봤다. 전장기술과 연계한 차의 인테리어 부품 개발동향을 보면, 다양한 조명을 통한 아이덴티티를 구현하고 라이팅을 통한 자연스러운 인테리어 조명을 연출하게 될 것이라는 설명이다.

정보 표현 자유도가 증가하여 디스플레이의 크기와 개수가 변화할 것이며, 인공지능 기술에 힘입어 일정관리 네비게이션과 같은 기능을 음성으로 사용하게 될 전망이다. 이렇게 되면 물리적 버튼이 줄어들고 인테리어 디자인은 심플해진다는 것이다.

 

2. 2019 파리 JEC 박람회의 차부품 신기술 동향

 

천연섬유와 레진 복합재의 상용기술

덕양산업 곽성복 부장은 올해 열린 JEC 박람회에 나타난 자동차 부품기술 동향을 소개했다. 대부분 경량화, 원가절감을 위한 새로운 공정기술, 신소재 적용기술, 표면처리 기술 등이다. 메카, 벤틀러 등에서 전시했던 경량화 기술은 복합소재/스틸 이종 소재의 접합공법이었다. 차체와 바디 부품 등에 경량화 기술을 적용한 것으로, MECA는 스틸 보스 등의 인서트사출 기술을 선보였는데, 탄소섬유복합소재와 일체성형기술이었다. PENSO는 오직 열경화성 접착제만 적용하여 이종/동종소재를 접합하는 기술을 선보였다. 벤틀러-SGL은 접착제+리베팅의 하이브리드를 활용한 스틸/복합소재 접합기술을 선보였다. 곽 부장은 “이 기술들은 선행연구단계의 기술들로, 복합소재 접합 시 강도나 강성 만족 여부를 확인할 필요가 있어 보였다”고 평가했다.

중국 보차오는 도어 트림과 내장 트림에 천연 파이버복합소재를 적용한 기술을 전시했다. 천연섬유와 레진의 복합재 NFPP 적용기술은 경량화와 원가절감이란 두 가지 목표를 달성할 수 있는 기술이었다. 천연섬유, 경화제, 기타 첨가제를 활용하여 복합소재를 만들고, 이를 컴프레션 공정으로 부품을 제작한다. 공정단축을 위해 후방 리브/보스 등 강성구조를 일체 사출로 성형했다. 과 부장은 “이 기술의 장점은 사출 대비 30% 정도 경량화를 할 수 있고, 강성이나 임팩트 성능이 개선된다”고 평가했다. 또 후방 사출 일체 성형공정으로 공정과 원가를 15% 절감할 수 있고 천연섬유를 사용함으로써 친환경적이라고 덧붙였다. 곽 부장은 이 기술은 양산에 적용하고 있다고 설명했다.

천연 섬유와 레진 복합소재를 적용한 부품개발 기술은 스위스의 Bcomp와 FLAXPREG 컨소시엄도 선보였다. Bcomp는 보차오와 마찬가지로 도어트림과 내장 트림에 NFPP를 적용하여 출품했고, FLAXPREG 컨소시엄은 내장 감싸기 코어 부품에 적용하여 양산 수준의 기술을 선보였다.

 

탄소섬유 복합재의 다양한 적용

Dow는 보닛이나 트렁크 바디 등에 탄소섬유를 활용하여 S-RTM 및 사출기술을 선보였다. 곽성복 부장의 소개에 따르면, Dow의 에폭시와 탄소섬유의 복합재라는 것이다. 이 소재는 우수한 강도와 강성을 보유하여 경량부품 성형에 적합하고, 빠른 성형시간으로 생산성도 좋다. 이 기술은 양산수준의 개발이 이루어진 것으로 소개됐다.

CFRP 등 복합소재로 다양한 부위의 차체 패널을 성형하는 기술도 전시됐다. SGL 그룹은 도레이의 CFRP로 RTM 공법을 활용하여 스틸 패널을 대체하는 차체 부품을 전시했다. 이 기술은 아우디 R8 쿠페에 양산 적용한 사례가 같이 전시됐고, 사이드미러나 루프프레임 등에도 적용, 양산하는 것으로 알려졌다.

바스프는 CFRP를 적용하여 도어 이너 패널을 개발한 사례듣 전시했다. 스틸 대용으로 20%의 중량을 절감한 사례였는데, 곽 부장은 “패널과 도어 트림의 이질감을 줄였다”고 평가하고, “하지만 측면 충돌성능 검증이 필요하고, 도어 옆문 처짐강도와 강성 성능도 확인돼야 할 것”이라고 봤다. 아직은 선행연구 수준이다.

탄소섬유와 알루미늄의 하이브리드 기술로 자동차 휠을 제작한 기술도 선보였다. Huntsman은 탄소섬유+알루미늄을 복합한 하이브리드 휠을 선보였는데, 알루미늄을 인서트 사출하여 고분자 접착제와 병행 적용하는 공정을 거쳤다. 열경화성 수지의 적용강도를 보강할 기술이다. 또 이 업체는 스틸+복합소재+스틸을 샌드위치 식으로 적층 성형하는 기술도 출품했다. 스틸과 복합소재를 샌드위치 패널 구조로 만들어 스틸의 인성을 유지한 채 충격부품에 적용성을 향상시키고 고강성 및 초경량화를 실현한 것이다. 곽 부장은 “탄소섬유 복합소재의 다양한 활용 공법을 검토하는 계기가 됐으며, 우리 회사의 개발 아이템에 응용을 검토하고 있다”고 밝혔다.

 

소재의 부품화, 새로운 공법들

곽 부장은 파리 JEC 박람회에 출품한 기술 중 신소재도 많았지만 소재의 부품화 과정에서 새로운 공법들이 등장한 점에  대해 주목했다고 밝혔다.

발레오가 출품한 복합재+메탈 등의 이종소재의 성형과 접합방식은 마그네슘과 알루미늄의 복합소재를 적용하고 인젝션 사출을 통해 널링 패턴 단면 증대 효과로 결합력을 확보한 기술. 경량화를 위한 카울바 적용기술이다. 스틸 구조 대비 약 23% 중량절감 효과가 있다. 곽 부장은 “현재 우리 회사가 국책과제로 스틸+플라스틱 접합방법을 개발하고 있는데, 복합소재와 메탈 등 이종소재 접합기술을 지속적으로 개발하고 모니터링할 필요가 있다”고 강조했다.

ROCTOOL은 무도장 하이그로시 사출부품을 출품했다. 차 내외장 부품에 적용하는 Heat & Cool 공법이다. 양산기술인 이 공법은 복합소재 열성형 및 열가소성 수지를 히트 앤 쿨 공법으로 동시성형하는 것으로 회전식 사출기+프레스 일체형 기술이다. 복합가열 시의 매체는 유도가열로, 곽 부장은 “국내에도 유도가열 히트 앤 쿨 공법 응용 가능성 검토가 필요하다”고 말했다.

Krauss Maffei는 열가소성 수지 활용 복합소재 성형공법을 출품했는데, 기존 열경화성 RTM에서 열가소성 RTM으로 공법의 변화를 꾀한 기술이다. 이 경우 재활용과 물리적 접합이 가능하고 성형시간이 5분 이내로 축소된다. 곽 부장의 기술 내용 설명에 따르면, 공정은 유리섬유나 탄소섬유 원단을 설계대로 재단하고 금형에 안착시켜 레진을 주입한 다음 탈형하는 과정을 거친다. 기계적 성질을 최대로 확보하기 위해 단방향 복합소재 시트를 엇갈리게 배열하고, 복합소재 부품 성형 시 스크랩 량을 최소화하기 위해 4겹 이상의 복수 시트를 이어 붙여 성형한다. 표면 불량을 개선할 수 있는, 차 선루프에 양산 적용하는 기술이다.

플로어 패널에 CFRP+금속(스틸/마그네슘) 접합기술을 개발하여 최적화한 기술도 출품됐다. 복합소재와 메탈, 그리고 라미네이트 기술로 경량화 구조를 설계할 수 있고 제조할 수 있는 기술이다.

 

복합소재의 경량기술 적용 사례

곽성복 부장은 자동차의 도어를 예로 들어 복합소재가 경량화에 적용되는 기술 동향을 설명했다. 덕양산업이 개발한 ‘스마트 편의장치가 장착된 자동차용 경량화 30% 저감 일체형 도어 모듈’ 개발 사례다. 이 기술은 도어의 아우터, 이너 패널과 프레임 결합체, 레귤에이터 결합체, 도어트림 등을 일체형으로 줄여 모듈화한 것이다. 충돌성능을 강화한 일체형, 경량화를 실현한 일체형으로 제작됐고, 도어 트림에는 편의장치 및 디스플레이를 적용했다.

곽 부장은 “우리 회사가 복합소재를 적용하여 자동차 도어의 모듈화, 경량화를 실현하는데 둔 최종 목표는 신개념, 신구조, 고감성 기술적용을 통한 자동차 도어기술의 최적화 및 극대화”라고 소개했다. 곽 부장은 “이를 위해 제품 모듈화 및 경량화 구조와 공법을 적용하여 친환경차 기술을 선점하고 스마트 디스플레이를 적용하여 고감성 내장 부품을 만들어 소비자의 요구를 충족시키려 한다”고 말했다. 

덕양산업은 스마트 도어모듈 기술개발 추진 체계도 세웠는데, 소재개발과 스마트 전장, 도어 모듈화로 구성된 기술개발 추진 체계다. 소재개발은 고강성 이종 복합소재 기술개발을 담당하는데, PP 기반의 UD 테이프 소재, PA 기반 LFT 소재, 이종접합/복합화 기술 개발이 중점으로 이루어진다.

도어의 모듈화는 설계와 성형기술을 중점으로 개발하는데, 기능을 통합하는 일체화 구조설계, 경량화 최적설계 기술, 충돌강성 최적화 기술, 국부보강 인서트 성형기술 개발 등을 포함한다.

스마트 전장기술 개발은 터치 기반의 엔터테인먼트 시스템, See-Through 모니터링 기술, 승객 차량 안전 콘텐츠, 주행모드별 콘텐츠 최적화 기술개발이 이루어진다.

3. 현대차의 복합재 부품 양산기술 개발 방향

 

CFRP…고성능 소량생산 차종에 적용 계획

현대자동차 이건철 과장은 “현대차의 탄소복합재 적용은 소량생산하는 차종에 적용할 계획”이라고 밝혔다. 소량생산이란 연 생산대수가 1만대 이하의 자동차를 말한다. 현대차는 2017년 매출액이 늘었으나 영업이익은 줄어든 현상에서 영업이기 개선을 위한 고급 브랜드 출시와 고성능 브랜드 개발을 강화하기로 했다.

이건철 과장의 설명에 따르면, 현대차는 특히 고성능 N 브랜드의 사업강화를 위해 글로벌 우수 인재를 영입하고 영업이익 개선을 위해 노력하고 있는 것으로 전해졌다. 고성능 모델로 수익성을 향상시킨 사례로는 BMW가 있다. 이 회사의 고성능 모델 BMW M3는 1억 1,840만원으로 다른 기본차 BMW 335i의 3,520~4,990만원에 크게 비교된다. BMW는 고성능차의 후광효과를 활용하여 판매증대 및 수익성을 향상시킨 사례를 갖고 있다.

현대차도 기본차 베이스를 소폭 변경하여 스포츠카-고성능차로 이어지는 고성능 모델을 통하여 수익성을 향상시키고자 한다는 것이다. 이 고성능 모델은 소량생산 차종이 될 것으로 전망하며, 이 소량생산 차종이 CFRP 등 복합소재를 적용하는 차종이 될 것이라는 발표다.

현대차가 고성능차/친환경차에 차량 생산 대수를 고려하여 CFRP를 적용할 것이라는 계획은 여러 이유가 있는 것으로 풀이된다. 이건철 과장은 SWOT 기법을 이용하여 한국 복합재 시장을 분석했는데, 우선 강점으로 정부 및 내부과제를 통한 산업관련 높은 이해도를 들었다. 사업 인프라도 강점이다. 약점은 양산 경험이 전무하다는 점이다. 신뢰성, 품질에 문제가 있을 수 있고, 설계, 엔지니어링 능력도 부족한 내부 자원 부족도 약점이다.

위협도 존재하는데, 중국 복합재 시장의 성장과 국내 산업이 침체하여 연속성 있는 기술개발을 하지 못한다는 점이다. 기회가 있기는 한데, 친환경 및 고성능 시장이 확대하고 있는 상황이다. 또 다품종 소량생산 시장이 성장하여 투자비 절감이 가능하다는 점도 기회다. 따라서 현대차는 고성능의 소량생산 차량에 복합재 적용을 계획하고 있다는 것이다.

현대차의 이런 CFRP 적용 계획에 따라 고성능차 N 브랜드, 수소전기차, 제네시스 등에는 차의 내외판, 구조재를 CFRP 적용을 계획하고 있다. 루프패널, 트렁크 리드, 후드 패널, 도어이너 등이 CFRP 적용을 계획하고 있는 내외판들이며, 센터터널, 사이드 실, 파티션 패널, 루프 레일 등이 적용을 계획하고 있는 CFRP 구조재들이다.

현대차는 CFRP를 적용하기 위한 선행개발 사례도 갖고 있다. 주로 외판 부품으로 CFRP 루프, CFRP 트렁크리드, CFRP 도어, CFRP 후드 등이다. CFRP 선루프 프레임은 양산 중이다.

 

국내 자동차의 복합재 적용 수준과 향후 대책

국내 자동차의 복합재 적용 수준을 어떻게 볼 수 있고, 향후 어떤 대책이 있어야 할까? 이건철 과장은 국내 복합재 적용 수준은 현재 낮은 단계라고 지적했다. 일단 양산 경험이 부족하다는 것이다. BMW7 시리즈 이후 정부과제 및 내부과제는 많지만 실제 양산기술로 적용은 안됐다는 것이다.

현재수준은 설계 및 엔지니어링 능력도 떨어진다는 지적이다. 복합재 개발 프로세스 이해력은 좋으나 핵심적인 설계 및 해석에 대한 국재 자원이 부족한 상황이라는 것이다. 이 과장은 복합재 부품을 개발하는 과정에서 개발자의 업무 추진력이 떨어질 수밖에 없는 상황도 거론했다. 복합재 부품을 개발하면 제품의 양산으로 이어져야 하는데, 내외부적 상황이 이를 실행시키지 못하도록 하는 것도 기술수준 향상의 문제점으로 걸린다는 지적이다. 

이 과장은 “향후 복합재 부품의 양산을 위해서 각 부문별 논의가 필요하다”고 했다. 여기에는 소재 국산화를 통한 재료비 부담을 경감하는 방안과 품질 및 공정 최적화 등이 포함돼야 한다고 말했다. 정부과제의 중소기업 편중 문제도 지적했는데, 탄소섬유 기술개발에 대한 니즈는 있으나 대기업을 배제하는 참여 조건들로 인해 어려움이 있다는 호소다. 한편 이 과장은 장기 과제로 독자 기술개발 필요성을 들었는데, 선두 주자가 되기 위한 자신만의 독자 기술개발을 위해 관련부문 참여방안을 모색할 필요가 있다는 것이다.

 

4. 자동차 기술산업전에 선보인 복합재 부품들

 

이번 국제 자동차 경량화 기술 고도화 포럼은 「2019 Automotive Technology Expo(자동차기술 산업전)」과 함께 열렸다. 자동차 기술산업전에서는 포럼에서 다룬 경량화 소재와 부품들이 출품되기도 했다. 대표적 출품 소재부품은 탄소섬유, 유리섬유 복합소재와 이를 적용한 자동차 부품들이었다.

이 중 복합재의 부품 적용 과정에서 공법이 새로운 것도 눈에 띄었는데, A-tech SOLUTION의 CFRP를 적용한 자동차 부품 개발제품이었다. 에이텍솔루션은 강점인 금형기술을 앞세워 CFRP를 적용한 센터터널과 B필러를 출품했다. 센터터널은 C-RTM, PCM, WCM 제작공법을 활용했다. 열간 프레스 공법으로, 섬유를 투입하고 가소성 수지를 성형할 때는 소재를 예열했다. 프리포밍을 거쳐 제품을 취출한 후 피어싱 작업을 거쳐 공정을 마무리하는 과정이다.

고압 RTM 공법으로 제작한 B필러는 섬유를 금형에 투입한 후 금형을 닫고 프레싱한다. 진공상태에서 수지를 투입하고 경화시켜 취출하는 과정을 거쳤다. 에이텍솔루션은 HP RTM 공법뿐 아니라 I-RTM, C-RTM, S-RTM 중 가능한 공법을 적용해도 된다고 설명했다. 이 B필러는 바인더는 함유되지 않고 스티칭 처리만 되어있는 패브릭을 사용했다. 프리폼 되지 않은 패브릭을 사용하는데 금형을 닫고 성형한다.

에이텍솔루션은 또 열가소성 수지의 성형방식으로 B필러를 제작한 기술도 선보였다. 이 성형방식은 추가 사출공정이 없는 것이 특징이다. 시트는 IR 히터로 예열하는데, 제품 두께가 변할 수 있어 시트 예열시간을 중점적으로 관리할 필요가 있다는 설명이다.

에이텍솔루션은 자동차 시트의 CFRP 인서트 사출기술도 선보였다. CFRP와 스틸이 결합한 부품의 인서트 사출이다. 금형은 CFRP 성형부품 인서트 금형이 있어야 한다. 금형의 냉각기술은 3D 곡면을 스팀으로 해결하는 기술이다.

유리섬유 제직기술을 바탕으로 고내열성 원단을 생산하는 주식회사 라지는 자동차의 흡음과 차음을 담당하는 노이즈 호스 패드, 플렉시블 호스, 글래스 튜브, 익스펜더 슬리브 등을 출품했다. 라지는 자동차의 소음을 컨트롤하는 차음, 흡음기술에 특화한 소재를 개발하여 이를 바탕으로 부품에도 적용한 기술을 선보였다. 엔진룸 내 상단에 위치하여 열과 소음을 차단하는 후드, 대쉬 패널에 부착되어 엔진 룸 내부의 소음을 흡수하는 대쉬, 운전석 하단에 위치하여 수음을 방지하는 인슐레이터 터널 소재기술과 부품기술 등이다. 

S-Motors는 CFRP 휠용 림, 에어 서스펜션용 CFRP 제트 스프링, 카본-세라믹 브레이크 디스크로터 등을 출품했다. 에스모터스는 의전차량 고급 미니버스 등을 생산하는 자동차 제조사로 벤츠의 바디빌더이기도 하다. 이 회사에는 4륜구동 시스템, 에어 서스펜션, 차량 오토 슬라이딩 도어 등 독자개발한 다양한 차량 부품기술도 보유하고 있다.

이번 전시회에 에스모터스는 카본-포지드 휠 용 CFRP 림을 선보였다. CFRP를 적용함으로써 25%의 현가 하질량을 감소했다며, 동시에 가속 및 제동성능, 주행안정성, 승차감도 개선했다고 소개했다. 같이 출품한 에어 서스펜션용 CFRP 제트 스프링은 중대형 밴용이다. 기존 당절제 제트 스프링 대비 최대 50% 이상 중량감소 효과가 있다는 설명이다. 진동흡수 특성이 우수하고 탄성이 좋아 승차감도 개선된다.

에스모터스의 또 하나의 전시품은 카본-세라믹 브레이크 디스크 로터. 차량용 브레이크 디스크 로터로 소재는 탄소섬유와  SiC로 구성된다. 이 소재를 적용한 브레이크 디스크 로터는 높은 마찰력으로 뛰어난 제동성능을 가질 뿐 아니라 우수한 내열특성으로 변성, 변형에 저항이 크므로 높은 내구성도 갖는다. 현가 하질량을 감소시켜 추가적인 가속, 제동성능 향상 및 주행안정성과 승차감도 향상시킨다.

주식회사 동아이엔지는 복합재 성형용 금형기술을 전시했다. 동아이엔지는 복합재의 다양한 성형공법이 등장함에 따라 이에 대응하는 금형제조 기술과 부품제조기술을 보유한 업체다. 동아이엔지는 컴프레싱 성형기술과 프리폼 동시 복합재 몰딩공법, 고강성 부품의 경량화 몰딩 공법, 전기차를 위한 부품성형용 금형 등을 개발한다.

복합소재의 경량화 부품용 금형으로는 그릴 이너, 루프 벤트 아우터, 이너 금형 등을 개발한 실적이 있다. 자동차 인테리어 부품성형용 금형으로는 대쉬 이너 몰드, 캐리어 몰드, 엔진커버 성형용 금형, 배터리 트레이 금형 등을 개발했다. 동아이엔지는 3D 형상의 부직포 부품 제조를 위한 파이버 블로우 사출금형 기술도 개발했다. 또 일반적인 복합재 부품화 공법인 WCM, HP RTM 등의 공법적용을 위한 금형기술을 보유하고 있다.